Süßwaren & Snacks
Anforderung
Zusammengesetzt, verpackt und versiegelt: Bis zu 540 Trolli Mini-Burger pro Minute werden auf dieser F44-Packstraße direkt in Kunststofftrays konfektioniert. Die Versiegelung erfolgt mit hochwertiger Ultraschall-Technologie.
Die Verpackungsanlage von Schubert setzt die aus Fruchtgummi und Schaumzucker bestehenden Trolli Mini-Burger in Klapptrays zusammen. Anschließend werden die Trays mit einer hochwertigen Ultraschall-Versiegelung verschlossen. Dank der Ultraschall-Technologie bleibt die Packung bis zum mühelosen Öffnen durch den Konsumenten sicher versiegelt.
Lösung
1.620 Einzelteile in Klapptrays zu Trolli Mini-Burgern zusammenzusetzen, und die Trays anschließend zu versiegeln: Diese Aufgabe meistert die Schubert-Anlage mit dem bewährten Konzept der F44-Packstraße pro Minute. Die für den Kunden Trolli entwickelte Anlage aus 17 Teilmaschinen verfügt über 18 F4-Roboter. In die Packstraße integriert sind zwei Transmodulstrecken. Die erste – mit 30 Metern die längste Strecke, die Schubert bisher realisiert hat – transportiert die Klapptrays in den Picker-Bereich und weiter zum Verschließen. Die zweite Strecke befördert die geschlossenen Trays anschließend zum Siegelprozess.
Die Anlage von Schubert begleitet unser Wachstum und gibt uns die Freiheit zur Innovation.
Herbert Mederer
Geschäftsführer von Trolli
Die ersten beiden Teilmaschinen enthalten je ein Magazin mit den Klapptrays. Ein F3-Roboter entnimmt jeweils 12 Trays und übergibt sie an einen F2-Roboter, der sie auf die Formatplatte eines Transmoduls ablegt. Jedes Transmodul fasst zwei Reihen à 12 Cups. Anschließend bewegen sich die Transmodule im Verbund zu den Picker-Stationen, wo die Einzelteile der Fruchtgummi-Burger auf Produktbändern zugeführt werden.
Scanner erfassen die Position, Drehlage und Unter- oder Oberseite der Fruchtgummis. F4-Roboter nehmen diese Teile auf und legen sie in die Klapptrays, Weist die richtige Seite nach oben, legt der Roboter das Produkt direkt in eine Schale der Klapptrays ein. Muss ein Burger-Teil gewendet werden, kommt das Produkt in ein Wendeaggregat unmittelbar neben dem Produktband. Das Aggregat klappt um und das Burger-Teil kann vom Picker entnommen werden. Am Ende der Picker-Straße sind Fruchtgummi-Burger komplett aus den Einzelteilen zusammengestellt. Anschließend fährt das Transmodul zur Verschließstation.
An der Verschließstation entnimmt ein F2-Roboter eine Reihe der Cups und legt sie auf dem offenen Verschließtisch ab. Das Aggregat klappt zu. Ein weiterer F2-Roboter entnimmt die Verpackungen und stellt sie in eine Formatplatte eines Transmoduls auf dem zweiten Schienenstrang. Die Fächer des Werkzeugs halten das Klapptray geschlossen. Während der Weiterfahrt erhält jedes einzelne Cup ein Etikett und wird unter anderem mit der Chargen-Nummer gekennzeichnet. Ein Kamerasystem überprüft die Kennzeichnung.
Für die Versiegelung setzt Trolli auf ein modernes Ultraschall-Aggregat. Das Klapptray muss verlässlich dicht und gleichzeitig leicht zu Öffnen sein. Mit dem Ultraschall-Siegelprozess lassen sich beide Anforderungen sehr genau austarieren. Ein F2-Roboter entnimmt die Klapptrays aus dem Werkzeug und gibt sie in das Siegelaggregat. Nach dem Siegelvorgang greift ein Zweiachsroboter die fertigen Klapptrays und legt sie auf das Auslaufband ab. Die fertigen Produkte durchlaufen eine Kontrollwaage und einen Metalldetektor.
F44-Roboter legen das erste Teil des Trolli Mini Burgers ein.
Das Oberteil des Burgers wird in die zweite Schale des Klapptrays eingelegt.
Der Verschließtisch klappt die Trays zu.
Die Anlage versieht die Trolli Mini Burger mit einer hochwertigen Ultraschall-Versiegelung, die der Konsument mühelos öffnen kann.
